某饮料生产商公司通过在生产过程中引进效率科技制造执行系统(MES)，实现了生产效率和灵活性的大幅提高。通过导入效率科技MES系统，打造柔性高效、个性化定制的数字工厂，与时俱进落实智能制造，在质量把控上，提供严谨的、系统化、数据化的解决方案。

　　该公司工厂经过几十年的发展, 其生产设施面临着产能和灵活性需求不断提高的挑战。因此，为了提高效率和灵活性，公司开展了一个现代化改造项目，对生产过程进行升级和简化。提高生产效率和灵活性的需求，促使公司考虑引入制造执行系统(MES)。随着MES、企业联网系统(ECS)的引入，公司如今实现了纵向、横向全面集成，囊括从原料进厂、生产直到成品，从ERP系统到车间管理的所有环节。商务系统和控制系统的集成，为实现生产流程同步、工厂活动透明化，以及生产改进和优化创造了条件。

　　现代化改造的实施

　　MES系统的执行是工厂大规模现代化改造的一部分，而这个改造计划还包括对建筑结构的改变和提升物流操作的自动化水平(例如，将高架仓库与生产和自动引导货车进行衔接)。改造面临的主要挑战是如何确保生产和物流不会遇到大的中断。各个单独项目在推进过程中所遇到的各种变化都需要完善的协调。此外，工厂必须始终保持高标准的产品质量、卫生和服务。

　　新建的原料和散装产品仓库，在优化生产过程中发挥重要作用。得益于MES数据采集的精准化和自动化，物料控制和生产过程的追踪变得现实可行。之前依靠人工书面记录的产前操作工序——譬如原料预称装，现在也可以通过系统来执行。操作员由称重装置引导，利用符合人体工学设计的工作台和条形码扫描器进行操作，从而始终保证生产过程精准高效。

　　自动配料

　　现在，新系统控制着各种产品的工序选择列表。从ERP系统下载生产订单时，MES系统开始执行批次处理并调配必要的原料。原料由叉车(AGV)从高架仓库中运输出来。另外一部分原料会从天筒仓中运出。接着，对所需的干混配料进行混合，根据配方选择混干或混湿，随后将其干燥，干燥混合物将被磨碎并装瓶。

　　此系统因此掌控着全部配方——从原料称重到实际混合工序，其中包括所有供料的自动化定量给料。有了自动化，一旦工序中出现任何偏差，系统都会立刻识别并自动中断称重或混合工序，错误率随之降低。

　　原材料处理和库存

　　新系统所带来的改善还体现在原材料处理上。在项目执行前，乳清粉和可可被装在25公斤的袋子中进行运输。现在，这些原料被装入大袋子，存放在日容量为5000公斤的仓库里。这一变化对于公司而言意味着减少了装料和进料的工作量，原料处理浪费也显著降低。MES系统的一大关键功能是对于生产流程中所包括的材料、设备、人员的无缝链接和全程追踪。现在操作人员可以随时查看产品成分，或是仓库混合货架里各种粉末的状况。

　　仓储也在新系统中得到了改善。由于物料的使用和消耗均自动纪录在ERP系统中，因此库存信息总是新的、准确的。这保证了材料的及时订购，避免出错和计划外停工。