什么可以区分一个制造商的质量体系？他们如何随时采取行动来应对不合规情况，以及他们报告关键质量指标的频率，这是通过现代制造执行系统(MES)实现的。在没有MES并且以数字形式存在生产信息的情况下，关键事件可能发现自己在历史背景下报告并且通常为时已晚，无法对其发现做出适当的反应。MES是组织质量管理体系(QMS)的重要补充，它们共同促进了流程开发，改进了生产控制，提供了法规遵从性，
在许多制造业领域，仍然没有正式的MES系统。相反，现有的“系统”通常是点解决方案和纸张流程的组合。这个组件群体通过解决在给定时刻至关重要的特定挑战而意外地发展。考虑特定工厂内的情况; 需要将测试结果报告给客户，并创建数据库以存储其收集的数据。在可追溯性成为强制性的情况下出现了材料假冒问题，并且库存人员在拣配清单上编写每个批号来解决这一挑战。客户要求将所有扭矩和其他测量值记录为其单位构建历史记录的一部分，以便操作员以网络形式记录参数数据。然而，大多数生产区域仍遵循办公室应用程序中制定的工作指 质量政策要求检查员将产品上发现的缺陷记录在刻度表上，然后将详细信息添加到随产品一起旅行的“脚趾标签”中，以便技术人员进行维修，如果严重，他们会重复工作在另一个系统中启动不合格事件。然后将这些动作单独打印并组装成一个包，并作为其旅行者的一部分在物理上伴随着相关的生产单元。在上面的整个案例中，制造商实际上已经满足了航空航天制造中数据管理的明确要求，但其实现方式并不是有效的，成本有效的，简单的或便利的。
除了如上所述管理一系列不同年龄和条件的孤立工具的隐性成本之外，关键的质量挑战是能够在此环境中发生不合规时敏捷反应和报告。工厂车间人员实际上已经过调节以限制他们的缺陷收集，因为它在执行操作时变得更像是事件而不是自然活动。由于这些事件可能需要在多个系统或纸质表格中找到并且可能消耗大量时间进行报告，因此甚至可能会对检查员施加规则，仅提交需要超过“n”分钟才能纠正的问题，从而留下多数未报告过程中的质量问题。
当MES以整体方法实施时，体验会发生根本变化，而对于工厂车间人员，工程师和管理层来说，这种体验更为自然。质量功能虽然必不可少，但只是MES整体运营覆盖范围的一个方面。如果设计合理，MES可以无缝地考虑在操作中进行的所有活动，从设置到执行，无论是由人还是机器执行。例如，在手动过程中，当验证操作员的认证以确保他们具备执行所需任务的适当技能时，就会发生第一次质量控制。然后指示操作员准备他们的工作站并使用所需的材料和工具进行验证。他们的工作开始于输入构建数量或输入条形码进行序列化单元跟踪，然后验证工件本身以确保其沿着其路线顺序正确行进并具有有效状态以继续。然后，他们动态地与无纸化指令交互，通过他们执行的每个活动在粒度级别与他们互动，同时呈现文档，视频和绘图中的相关详细信息，并提示他们捕获测量，序列化子组件和其他属性。也验证了。然后可以提示主管或同行审查和批准任何或所有这些活动。这种经验的全部通过成功的闭环检查和预防措施来灌输质量，而不会降低生产线性能或人体工程学。
无论给定的操作主要用于装配，加工，检查还是测试，都必须将其视为质量的机会。虽然操作员可能正在执行纯装配任务，但他们可能会发现需要报告的异常情况。MES使所有人员能够以质量角色服务，并以与专用于质量控制步骤的检查员相同的方式捕获所有过程中的缺陷。先进的MES系统通过参考产品设计CAD和图像的图形屏幕输入进一步增强了缺陷收集体验。诊断顶级组件上的测试失败的技术人员可以通过将其与子组件中发现的一个或多个缺陷相关联来识别根本原因。
所有这些行动的副产品是生活在集中式MES数据库中的丰富分析数据，可立即用于报告和操作，并实时实现KPI和质量指标。办公室外的工作人员在移动设备上查看当前的生产活动。经理会收到直接发送到收件箱的每日质量报告。工程师在每周行动会议上对钻取图和数据透视表进行临时数据分析。车间人员和来访客人查看运行开销的仪表板，显示来自区域，线路和设备的实时指标。MES不仅改变了数据的收集方式，还使所有组织层面都能在质量方面发挥积极作用。
正确设计的MES系统可轻松适应航空航天和国防制造业中独特的质量挑战。它适应企业制造业务中的制造工艺广度，包括加工，成型，电子，电缆/线束，模块和长期大规模组装住宅。它消除了操作员引用错误的BOM或工作指令修订版的风险，并积极地告知他们针对产品及其正在执行的流程的变更通知(ECN)。它遵循产品的完整生命周期，并通过其初始生产，维修，翻新，现场退货，MRO以及其经历的任何其他流程的临时重新路线保持其统一的历史。
当MES在采用和实施方面具有整体性时，它在企业中始终如一地推动了过程质量的制造文化。人员和客户都可以从其信息和反应的直接性中受益，因为依赖其先前的分散方法是不可想象的。它对整体质量体系的影响是明确无误的，作为真正可操作性质量体系的过程中的贡献者，具有不可或缺的能力。因此，MES被视为ERP组织系统支柱的必要条件，完善了制造商的数字足迹，以获得高质量的产品并实现卓越运营。
